Seitenfräsen: Arbeitsprinzip, Qualitätsfaktoren und Typen

Bei tiefen Nuten, die eine Herausforderung für die vertikale Genauigkeit darstellen, ist das Seitenfräsen die Lösung der Wahl für hohe Steifigkeit. Um das perfekte Gleichgewicht zwischen Effizienz und Präzision zu erreichen, müssen bestimmte technische Variablen beherrscht werden. In diesem Leitfaden werden das Arbeitsprinzip, die wichtigsten Qualitätsfaktoren und die wichtigsten Werkzeugtypen erläutert.

Was ist Seitenfräsen?

Das Scheibenfräsen ist ein hochpräzises Bearbeitungsverfahren, bei dem die peripheren Schneidkanten eines Fräsers zum Abtragen von Material verwendet werden. Der grundlegende Unterschied zum Standard-Schaftfräsen liegt in der mechanischen Konfiguration - in der Regel wird ein horizontaler Dorn zur Zweipunktabstützung verwendet, der die Schnittkräfte direkt auf den steifsten axialen Weg der Maschinenspindel überträgt. Dieser einzigartige Kraftverteilungsmechanismus verleiht dem Scheibenfräsen eine unvergleichliche Vibrationsfestigkeit und Bahnstabilität bei der Bearbeitung von tiefen, schmalen Schlitzen, langen Verfahrwegen und komplexen gestuften Oberflächen.

In der industriellen Praxis ist das Scheibenfräsen mehr als nur ein effizientes Materialabtragsverfahren; es ist eine strategische Lösung, um extreme geometrische Toleranzen zu erreichen. Durch die Konfiguration mehrerer Fräser auf einem einzigen Dorn ermöglicht das Verfahren die "Ein-Durchgang-Mehrflächen-Bearbeitung". Dies gewährleistet absolute Positionsgenauigkeit und Chargenkonsistenz zwischen den verschiedenen Werkstückmerkmalen und übertrifft die Möglichkeiten der sequentiellen Bearbeitung bei weitem.

Wie das Seitenfräsen funktioniert?

Das Scheibenfräsen wird durch einen horizontalen Dorn angetrieben, der zwischen der Spindel und einem Überarmträger befestigt ist. Diese "Zwei-Punkt-Auflage", die einer Brücke ähnelt, eliminiert die Vibrationsrisiken freitragender Aufbauten und bietet eine hochsteife Grundlage für die Schwerzerspanung.

Während des Betriebs drehen sich die peripheren Zähne um die horizontale Achse und greifen nacheinander in das Material ein. Dieses radiale Belastungsmuster überträgt die Schnittkräfte direkt auf den starren Dorn und verhindert so eine Durchbiegung des Werkzeugs beim tiefen Schlitzen oder bei langen Verfahrwegen. Diese stabile Schneidwirkung ist das Grundprinzip, das die Vertikalität der Seitenwände und die lineare Konsistenz gewährleistet.

Für komplexe Profile werden beim Seitenfräsen Präzisionsabstandshalter verwendet, um mehrere Fräser auf einem einzigen Dorn zu fixieren und so einen synchronisierten Betrieb zu ermöglichen. Dieser "Single-Pass"-Prozess stellt sicher, dass die geometrische Beziehung zwischen verschiedenen Oberflächen mechanisch fixiert ist, wodurch kumulative Fehler, die durch mehrfaches Einrichten verursacht werden, grundlegend eliminiert werden.

Welche Faktoren wirken sich auf die Qualität des Mahlens aus?

Durchbiegung und mangelnde Steifigkeit des Dorns

Die Schwerkraft bewirkt, dass horizontale Achsen naturgemäß leicht durchhängen. Wenn die Oberarmstütze falsch ausgerichtet oder der Dorn zu lang ist, verlieren die resultierenden Schlitze ihre Vertikalität, was zu schrägen Seitenwänden führt. Die regelmäßige Kalibrierung der Parallelität zwischen der Achse des Dorns und dem Maschinentisch ist die wichtigste Lösung, um die Genauigkeit der Ausrichtung zu gewährleisten.

Übermäßiger radialer Rundlauf

Geringfügige Exzentrizität bei der Werkzeugmontage führt zu einer ungleichmäßigen Belastung der Schneidezähne, was zu deutlichen Rattermarken auf der Werkstückoberfläche führt. Die Verwendung hochpräzise geschliffener Abstandshalter und die Sicherstellung, dass alle Montageflächen sauber sind, sind entscheidend für die Minimierung des Rundlaufs und das Erreichen einer hervorragenden Oberflächengüte.

Schlechte Chip-Evakuierung

Bei der Bearbeitung tiefer Nuten führt die Ansammlung von Spänen oft zu "Nachschneiden" oder plötzlichen Ausbrüchen an der Werkzeugkante. Die Nutzung der Zentrifugalkraft des rotierenden Fräsers in Kombination mit Hochdruck-Kühlmittel, um die Späne aus der Schneidzone zu spülen, ist entscheidend für die Aufrechterhaltung einer sauberen und gleichmäßigen Oberflächenstruktur.

Einstiegsverbiegung und Systeminstabilität

Instabile Kräfte in dem Moment, in dem das Werkzeug in das Material eingreift, können zu einer Verschiebung der Abmessungen führen. Die Priorisierung einer Klettern Fräsen Strategie, die die Schnittkräfte nach unten in den Tisch leitet, erhöht die Systemsteifigkeit erheblich, verhindert die Durchbiegung der Werkzeuge und gewährleistet enge geometrische Toleranzen.

Arten von Seitenfräsarbeiten

Das Scheibenfräsen wird nach der spezifischen Konfiguration der Fräser und den von ihnen erzeugten geometrischen Merkmalen unterschieden. Durch die Anpassung der Werkzeugaufnahme und der Werkzeugauswahl können wir mehrere unterschiedliche Bearbeitungen durchführen, um verschiedene technische Anforderungen und Produktionsgrößen zu erfüllen.

Schlitzen und Nuten

Schlitzen ist die wichtigste Form des Seitenfräsens, bei der ein Fräser mit Zähnen am Umfang und an beiden Seiten verwendet wird, um präzise Kanäle zu erzeugen. Bei diesem Verfahren wird das Werkzeug auf drei Flächen gleichzeitig eingesetzt, was ein fachmännisches Spänemanagement erfordert. Wir verwenden diese Methode für die Bearbeitung von Keilnuten und T-NutenSie bietet im Vergleich zum Standard-Schaftfräsen eine überlegene Vertikalität und Breitenkontrolle, insbesondere bei Anwendungen mit großer Tiefe, bei denen eine Werkzeugdurchbiegung vermieden werden muss.

Spreizfräsen

Spreizfräsen werden zwei Scheibenfräser auf einen einzigen horizontalen Dorn montiert, der durch ein feingeschliffener Abstandhalter. Diese Einrichtung ermöglicht die gleichzeitige Bearbeitung von zwei parallelen vertikalen Flächen in einem einzigen Arbeitsgang. Sie ist der Industriestandard für die Herstellung von Gabelköpfe, Gleitsteine und symmetrische Zungenwo die Aufrechterhaltung einer perfekten Parallelität entscheidend ist. Indem wir beide Seiten auf einmal fertigstellen, eliminieren wir die kumulativen Fehler, die durch mehrfaches Einrichten verursacht werden, und gewährleisten eine gleichbleibende Genauigkeit bei großen Chargen.

Bandenfräsen

Bandenfräsen ist ein hocheffizientes Verfahren, bei dem drei oder mehr Fräser mit unterschiedlichen Formen und Größen auf demselben Dorn zur Bearbeitung eines Werkstücks zusammengefügt werden. komplexes Profil in einem einzigen Arbeitsgang. Diese Technik wird strategisch für die Massenproduktion von Bauteilen mit mehreren Stufen, Flächen und Nuten eingesetzt. Die anfängliche technische Einrichtung ist zwar hochspezialisiert, aber sie führt zu unübertroffene Profilkonsistenz und eine deutliche Senkung der Gesamtkosten pro Teil.

Halbseitenfräsen

Halbseitenfräsen verwendet Fräser mit Zähnen am Umfang und nur einer Seite, die speziell für die Bearbeitung einer einzelnen vertikalen Schulter oder der Peripherie eines Teils entwickelt wurden. Da das Werkzeug für den einseitigen Eingriff optimiert ist, bietet es außergewöhnliche Steifigkeit bei starken seitlichen Belastungen. Dies ist das ideale Verfahren für Quadrieren von großen Blöcken oder die Bearbeitung von hochbelastbaren Montagepads, die eine ebene, rechtwinklige Oberfläche ohne das Risiko von Werkzeugvibrationen oder Oberflächenratter gewährleisten.

Schneiden und Sägen

Schlitzen ist ein spezielles Verfahren, bei dem dünne Profilmesser (Trennsägen) verwendet werden, um schmale Schlitze zu erzeugen oder ein Werkstück in Abschnitte zu unterteilen. Durch die Nutzung des hohen Drehmoments einer horizontale Fräsmaschinekönnen wir tiefe, schmale Schnitte mit minimalem Schnittspaltverlust erzielen. Diese Methode ist weitaus effizienter als andere Techniken zur Herstellung von Kühlkörperrippen oder tiefe Trennarbeiten an großen Gussteilen, da sie einen perfekt geraden Schnittweg beibehält und den Materialabfall minimiert.

Arten von Scheibenfräsern

Die Wahl des richtigen Fräsers ist der wichtigste Faktor, um die gewünschte Toleranz und Oberflächengüte zu erreichen. Je nach Materialhärte und Teilegeometrie wählen unsere Ingenieure aus mehreren speziellen Werkzeuggeometrien aus, um den Schneidprozess für maximale Effizienz zu optimieren.

1. Glatte Scheibenfräser

Glatte Scheibenfräser sind die Standardwahl für die allgemeine Umfangsbearbeitung, da sie nur am Umfang Schneidzähne aufweisen. Diese Werkzeuge wurden speziell entwickelt, um einen sauberen und kontinuierlichen Schnitt an flachen Seitenwänden zu ermöglichen. Da sie nahtlos über das Werkstück gleiten, erzeugen sie eine hervorragende Oberflächengüte, die häufig für ästhetische Komponenten oder Endbearbeitungsgänge benötigt wird, bei denen die Oberflächenintegrität von größter Bedeutung ist.

2. Seitenfräser mit gestaffelten Zähnen

Für anspruchsvollere Anwendungen setzen wir Seitenfräser mit versetzten Zähnen ein, die abwechselnd oder "kreuzweise" genutet sind. Diese spezielle Geometrie wurde entwickelt, um viel schwerere Schnittlasten zu bewältigen und gleichzeitig eine langfristige Maßhaltigkeit zu gewährleisten. Die versetzte Anordnung bricht Metallspäne effektiv auf und dämpft Vibrationen, so dass das Werkzeug selbst bei der Bearbeitung tiefer Profile in zähen Legierungen präzise Schlitzbreiten und perfekte Vertikalität beibehält.

3. Halbseitenfräser

Halbseitenfräser haben Schneidzähne am Umfang und nur auf einer Seite der Stirnfläche. Diese spezielle Konstruktion bietet eine außergewöhnliche Steifigkeit bei der Bearbeitung einer einzelnen vertikalen Stufe oder Schulter. Sie werden häufig beim "Straddle-Fräsen" eingesetzt, bei dem zwei Fräser auf demselben Dorn montiert sind, um zwei parallele Flächen gleichzeitig zu bearbeiten, was eine hohe Effizienz bei industriellen Komponenten gewährleistet.

4. Verzahnte Scheibenfräser

Ineinandergreifende Scheibenfräser bestehen aus zwei Teilen, die zu einer einzigen Einheit zusammengefügt werden. Diese Konstruktion ist besonders wertvoll für die Aufrechterhaltung der Konsistenz bei langen Produktionsläufen. Durch das Hinzufügen von dünnen Unterlegscheiben zwischen den ineinandergreifenden Abschnitten können wir die Werkzeugbreite präzise anpassen, um Maßänderungen nach dem Schärfen des Werkzeugs auszugleichen und sicherzustellen, dass die Nutbreite perfekt innerhalb der Toleranz bleibt.

5. Hartmetallbestückte und wendbare Fräser

In modernen Hochgeschwindigkeits-CNC-Bearbeitungsumgebungen haben sich hartmetallbestückte und wendbare Fräser als Industriestandard durchgesetzt. Da Hartmetallwerkstoffe wesentlich höheren Temperaturen standhalten, können wir mit ihnen die Spindeldrehzahlen und Vorschubgeschwindigkeiten im Vergleich zu herkömmlichen Stahlwerkzeugen deutlich erhöhen. Dies verkürzt nicht nur die gesamten Produktionszyklen, sondern bietet auch einen erheblichen Kostenvorteil, da abgenutzte Schneidkanten durch einfaches Indexieren oder Auswechseln der Wendeplatten schnell aufgefrischt werden können.

Vorteile des Seitenfräsens

Das Scheibenfräsen ist ein Eckpfeiler der Präzisionsfertigung und bietet einzigartige Vorteile, die das Plan- oder Stirnfräsen nicht immer bieten kann. Durch die Nutzung der Umfangskanten des Fräsers gewährleistet dieses Verfahren hervorragende Ergebnisse für spezifische geometrische Anforderungen:

• Hervorragende vertikale Genauigkeit: Die Nutzung des Umfangs des Fräsers ermöglicht die Herstellung von vertikalen Wänden mit einer außergewöhnlichen Rechtwinkligkeit zur Basis, wodurch engere Toleranzen für hochpräzise Bauteile eingehalten werden können.
• Verbesserte Oberflächenintegrität: Da die Seitenkanten einen gleichmäßigeren Schnittweg erzeugen, ist die resultierende Oberflächengüte gleichmäßiger und weist weniger Werkzeugspuren auf, was sie ideal für Teile macht, bei denen die ästhetische Qualität im Vordergrund steht.
• Effiziente Tiefziehbearbeitung: In Verbindung mit speziellen Werkzeugen mit großer Reichweite können mit dem Seitenfräsen tiefe Schlitze und hohe vertikale Profile bearbeitet werden, die bei anderen Fräsmethoden instabil oder unmöglich wären.
• Verbesserte Langlebigkeit der Werkzeuge: Durch die Verteilung der Schnittkräfte entlang eines längeren Abschnitts der Schneide, anstatt die Wärme an der Werkzeugspitze zu konzentrieren, reduziert das Seitenfräsen die lokale thermische Belastung und verlängert die Gesamtlebensdauer des Hartmetallwerkzeugs.

Nachteile des Seitenfräsens

Trotz seiner Stärken ist das Seitenfräsen ein sensibler Vorgang, der eine sorgfältige technische Überwachung erfordert. Um Qualitätsprobleme zu vermeiden und die Produktionskosten effektiv zu verwalten, ist es wichtig, die Grenzen des Verfahrens zu kennen:

• Hohe Anforderungen an die Steifigkeit von Maschinen: Beim Seitenfräsen treten erhebliche Seitenkräfte auf; wenn die Maschinenspindel oder die Einrichtung nicht ausreichend steif ist, kann es zu einer "Werkzeugdurchbiegung" kommen, die zu konischen Oberflächen und Maßfehlern führt.
• Herausfordernde Chip-Evakuierung: Bei tiefen oder engen Schlitzbearbeitungen bleiben oft Metallspäne hängen. Das Nachschneiden dieser Späne kann zu Oberflächenbeschädigungen, übermäßiger Hitze und potenziellen Werkzeugausfällen führen.
• Risiko der Verformung dünner Wände: Der seitliche Druck, der beim Seitenfräsen entsteht, kann dazu führen, dass sich dünnwandige Teile während der Bearbeitung verbiegen. Dies führt häufig zu einem "Rückfederungseffekt", sobald das Teil aus der Vorrichtung gelöst wird, was die endgültige Präzision beeinträchtigt.
• Höhere Werkzeugkosten für harte Legierungen: Die Bearbeitung von gehärteten Stählen oder Titan durch Seitenfräsen stellt eine immense thermische Belastung für das Werkzeug dar. Dies macht den Einsatz von hochwertigen Beschichtungen und Hochleistungsfräsern erforderlich, was die Herstellungskosten pro Teil erhöht.

Seitenfräsen vs. Planfräsen vs. Schaftfräsen

Alle drei Verfahren werden zwar auf einer Fräsmaschine durchgeführt, unterscheiden sich jedoch erheblich in Bezug auf die verwendete Schnittfläche, die Materialabtragsrate und die beabsichtigte Anwendung. Das Verständnis dieser Unterschiede ist der Schlüssel zur Auswahl der effizientesten Bearbeitungsstrategie für Ihr Projekt.

Merkmal	Seitenfräsen	Planfräsen	Schaftfräsen
Primäre Schnittkante	Peripheriekanten (Seite)	Stirnseite (unten)	Beide Seiten und Boden
Hauptziel	Vertikale Wände und Schlitze	Ebenheit der Oberfläche	Komplexe Hohlräume und Formen
Oberfläche	Vertikale Textur	Kreis-/Wirbelmuster	Gemischte Muster
Materialentfernung	Hoch (für vertikale Tiefe)	Sehr hoch (für Fläche)	Moderat & vielseitig

Um Ihnen die Entscheidung zu erleichtern, welche Methode für Ihr Design geeignet ist, finden Sie hier eine detaillierte Aufschlüsselung des Vergleichs zwischen den beiden Methoden:

• Seitenfräsen vs. Planfräsen: Beim Planfräsen liegt der Schwerpunkt auf der "Oberseite" des Werkstücks, um mit der Unterseite des Werkzeugs eine perfekte Ebenheit zu erzielen. Im Gegensatz dazu wird beim Seitenfräsen die Seite des Werkzeugs verwendet, um vertikale "Wände" zu bearbeiten. Wenn Sie einen glatten Boden benötigen, wählen Sie das Planfräsen; wenn Sie präzise vertikale Seiten benötigen, ist das Seitenfräsen die Lösung.
• Seitenfräsen vs. Schaftfräsen: Das Schaftfräsen ist das vielseitigste Verfahren, da das Werkzeug sowohl mit dem Ende als auch mit den Seiten schneiden kann, um Taschen oder Löcher zu erzeugen. Das Seitenfräsen ist technisch gesehen eine spezielle Anwendung des Schaftfräsens, bei der der Durchmesser des Werkzeugs vorrangig dazu verwendet wird, an den äußeren oder inneren Rändern entlangzufahren.
• Die Wahl der richtigen Methode: Für die Großserienproduktion kombinieren wir diese Methoden oft: Planfräsen für die Basis, Stirnfräsen für die Innentaschen und Seitenfräsen für die hochpräzise Endkonturierung der Außenwände.

Wann wird das Scheibenfräsen eingesetzt?

Während das Schaftfräsen in der modernen Zerspanung weit verbreitet ist, bleibt das Scheibenfräsen aufgrund seiner außergewöhnlichen Steifigkeit und der Vielseitigkeit des Mehrschneiders die bessere Wahl in bestimmten technischen Szenarien. Das Verfahren bietet erhebliche technische Vorteile, wenn die Projektanforderungen auf die folgenden Kriterien ausgerichtet sind:

Parallelität und Symmetrie

Wenn die Konstruktion eines Bauteils eine hohe Parallelität oder Symmetrie zwischen zwei gegenüberliegenden Flächen erfordert, wie z. B. bei Gabelköpfen oder Gleitschienen, ist das Spreizfräsen unersetzlich. Im Gegensatz zur Bearbeitung jeder Seite in separaten Aufspannungen, ist diese Methode kann eliminieren kumulative Fehler, die durch die Neupositionierung verursacht werden, zu vermeiden und die absolute Parallelität zwischen den beiden Flächen zu gewährleisten.

Tiefes Schlitzen

Bei tiefen und schmalen Schlitzarbeiten leiden Standardfräser oft unter einer Durchbiegung aufgrund eines übermäßigen Werkzeugüberhangs, was zu Breiten außerhalb der Toleranzen führt. Da Scheibenfräser auf einem hochsteifen, beidseitig gelagerten Horizontaldorn montiert sind, wird eine hervorragende Vertikalität erreicht. beibehalten werden kann auch bei hoher Schnittbelastung. Damit ist es das ideale Verfahren für Präzisionsnuten und Nuten mit hohem Aspektverhältnis.

Komplexe Profile

Für die Massenproduktion von Bauteilen mit mehreren Stufen, Nuten oder speziellen Abflachungen ist die Verwendung eines einzigen Werkzeugs für mehrere Durchgänge äußerst ineffizient. Durch Gruppenfräsen können mehrere Arbeitsgänge können integriert werden zu einer einzigen, was den Durchsatz exponentiell erhöht und gleichzeitig sicherstellt, dass Tausende von Teilen identische Profilabmessungen und eine unübertroffene Konsistenz aufweisen.

Entfernung von schwerem Material

Bei der Bearbeitung großer Grundflächen oder der Kanten von schweren Gussteilen kann das Scheibenfräsen wesentlich höheren Schnittbelastungen standhalten. Da Scheibenfräser in der Regel breitere Schneidkanten aufweisen und durch das hohe Drehmoment einer horizontalen Spindel unterstützt werden, sind sie für die schwere Schruppbearbeitung weitaus effizienter als Schaftfräser, und die Werkzeugstandzeit kann erheblich erweitert werden in diesem Prozess.

Schmales Schlitzen

Für Anwendungen, bei denen eine Trennung der Teile oder die Schaffung enger Lücken mit minimalem Materialabfall erforderlich ist, wie z. B. bei der Herstellung von Kühlkörpern, sind Schlitzsägen die effizienteste Lösung. Dieses Verfahren erreichen können minimaler Schnittfugenverlust bei gleichzeitiger Gewährleistung, dass die vertikale Integrität des Schnitts nicht mit zunehmender Tiefe abweicht - eine häufige Herausforderung bei anderen Bearbeitungsmethoden.

Prozessherausforderungen und Lösungen

Um beim Seitenfräsen höchste Präzision zu erreichen, ist ein tiefes Verständnis der Zerspanungsmechanik erforderlich. Die dem Prozess innewohnenden technischen Hürden können durch ausgefeilte Konstruktionsstrategien und Prozesskontrolle in Echtzeit effektiv gemeistert werden.

Oberflächengeräusche

Beim tiefen Einstechen kann die große Kontaktfläche zwischen dem Fräser und dem Werkstück hochfrequente harmonische Resonanzen auslösen, die zu sichtbaren Rattermarken führen. Diese können abgeschwächt werden durch mit versetzten Zähnen, die die Periodizität der Schnittkräfte unterbrechen, um Vibrationen auszugleichen. In Kombination mit der optimierten Steifigkeit des Dorns sorgt dies für eine spiegelglatte Oberfläche der Seitenwände, selbst bei Schlitzen mit hohem Aspektverhältnis.

Strukturelle Verformung

Bei der Bearbeitung von dünnwandigen oder schlanken Bauteilen können die seitlichen Schnittkräfte beim Scheibenfräsen zu einer physikalischen Bauteilverformung führen. Die effektivste Strategie ist der Einsatz von Spreizfräsen mit symmetrischen Schnittkräftenbei dem zwei Fräser gleichzeitig von gegenüberliegenden Seiten in das Werkstück eingreifen. Dieser Ansatz mit ausgeglichenen Kräften erhält die strukturelle Neutralität des Werkstücks und gewährleistet strenge lineare Toleranzen bei empfindlichen Geometrien.

Chip-Evakuierung

Schlechte Spanabfuhr in engen Spalten ist eine der Hauptursachen für Oberflächenkratzer, beeinträchtigte Oberflächen und vorzeitigen Werkzeugausfall. Neben Hochdruck-Kühlmittelsystemen ist der Prozess kann optimiert werden durch strategische Schnittrichtungen, wie z. B. Gleichlauffräsen, um die Späne vom Schnitt wegzuführen. Durch die präzise Steuerung der Vorschubgeschwindigkeiten zur Gewährleistung eines gleichmäßigen Spanbruchs wird verhindert, dass Metallreste nachgeschnitten werden, wodurch die Integrität des Schlitzbodens geschützt wird.

Kumulativer Toleranzfehler

Bei komplexen Gruppenfräsaufbauten können Mikrospalte zwischen mehreren Fräsern und Abstandshaltern zu einer erheblichen Toleranzakkumulation führen. Zur Aufrechterhaltung der Profilkonsistenz sind die Risiken kann minimiert werden durch ausschließlich mit gehärteten, präzisionsgeschliffenen Abstandshaltern mit einer Parallelitätstoleranz von 0,005 mm. Vor der Massenproduktion wird der erste Artikel mit einer Koordinatenmessmaschine (KMG) gescannt, um die Kalibrierung des Fräsers im Mikrometerbereich zu ermöglichen.

Thermische Drift

Längeres Hochleistungsfräsen erzeugt erhebliche Hitze, die zu einer Ausdehnung des Werkzeugs und einer leichten Maßabweichung führt. Diese kann verwaltet werden durch eine Kombination aus vollsynthetischer Innenkühlung und einem System zur Überwachung der Werkzeuglebensdauer. Durch den proaktiven Austausch von Werkzeugen vor dem Auftreten von verschleißbedingten Temperaturspitzen werden Maßschwankungen über lange Produktionszyklen hinweg in einem sehr kontrollierten Bereich gehalten.

Was sind die Anwendungen des Scheibenfräsens?

Das Scheibenfräsen ist ein wichtiges Verfahren zur Herstellung kritischer mechanischer Komponenten.

Durch den Einsatz von Hochsteifigkeitsaufbauten wird diese Technik zur Herstellung einer breiten Palette von Industrieteilen mit hoher Präzision eingesetzt:

Keilnuten und T-Nuten der Antriebswelle

Das Scheibenfräsen ist das Standardverfahren für die Bearbeitung Präzisionsnuten, Gleitschlitze und T-Nuten in Kraftübertragungssystemen und Werkzeugmaschinentischen. Es gewährleistet eine gleichbleibende Schlitzbreite und Seitenwandvertikalität und erfüllt die strengen Montagetoleranzen für Wellenkomponenten.

Pleuelstangen und Gabelköpfe

Dieses Verfahren wird in großem Umfang zur Herstellung von Automobil-Pleuelstangen, Achsschenkel und verschiedene Gabelgelenke. Das Spreizfräsen ermöglicht die gleichzeitige Bearbeitung von symmetrischen Flächen und gewährleistet eine perfekte geometrische Ausrichtung der Mittellinien in der Großserienfertigung.

Industrielle Kühlkörper-Arrays

Bei der Herstellung von Wärmemanagement-Komponenten Für die Elektronikindustrie kann das Seitenfräsen mit Schlitzsägen dichte Anordnungen von tiefen, schmalen Rippen erzeugen. Das Verfahren minimiert den Schnittfugenverlust, während die vertikale Integrität der Rippen auch bei hohen Seitenverhältnissen erhalten bleibt.

Hydraulische Ventilblöcke und Grundplatten

Für hydraulische Ventilgehäuse, Pumpengehäuse und mehrstufige MaschinengestelleBeim Gangfräsen wird die Bearbeitung mehrerer Ebenen, Stufen und Nuten integriert. Dieser "Single-Pass"-Ansatz gewährleistet eine präzise relative Positionierung von komplexen Merkmalen auf dem Werkstück.

Große Guss- und Schmiedeperipherien

Bei der Herstellung von Schwermaschinen, Bergbauausrüstung und SchiffskomponentenDas Seitenfräsen wird zum Quadrieren und Entgraten des Umfangs von großen Gussteilen eingesetzt. Die hohe Drehmomentkapazität ermöglicht einen schnellen Abtrag von Schüttgut und schafft qualitativ hochwertige Bezugsflächen für die nachfolgende Endbearbeitung.

Schlussfolgerung

Das Scheibenfräsen ist ein leistungsstarkes Werkzeug für schwierige Aufgaben wie tiefe Nuten und komplexe gestufte Teile. Es ist stabiler und präziser als das Standardfräsen, verhindert das Abdriften des Werkzeugs bei schwierigen Schnitten und stellt sicher, dass jedes Teil in einer großen Serie perfekt konsistent bleibt. Wenn Sie eine Möglichkeit suchen, die Oberflächengüte zu verbessern und gleichzeitig die Produktionszeit zu verkürzen, ist das Scheibenfräsen die ideale Wahl.

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