In CNC 밀링두 가지 기본 절단 전략을 마스터합니다.클라임 밀링 및 기존 밀링-는 효율성을 달성하는 데 매우 중요합니다. 커터의 회전 방향과 공작물의 이송 방향 사이의 관계는 근본적으로 전체적인 가공 프로세스 결과에 직접적인 영향을 미치는 공구 수명, 표면 마감 및 기계 안정성.
클라임 밀링이란 무엇인가요?
클라임 밀링(또는 다운 밀링) 는 절삭 공구의 회전 방향이 동일 를 공작물의 이송 방향으로 지정합니다. 이 모드에서는 각 절삭 날이 소재의 최대 칩 두께 을 누르고 절단 두께가 0으로 감소함에 따라 공작물을 깨끗하게 배출합니다.
기존 밀링이란 무엇인가요?
기존 밀링(또는 업 밀링) 는 절삭 공구의 회전 방향이 반대 를 공작물의 이송 방향으로 이동합니다. 각 절삭 날은 다음 위치에서 소재에 들어갑니다. 제로 칩 두께을 클릭하고 절단 두께를 서서히 최대로 늘린 후 종료합니다.
기존 밀링의 역사
오늘날 선호되는 전략을 이해하려면 역사부터 살펴봐야 합니다. 현대식 CNC 기계가 널리 보급되기 전입니다, 기존 밀링 가 "전통적인" 접근 방식이었다는 것은 그것이 가장 효과적이기 때문이 아니라 내재적 결함(백래시) 의 기계가 유일하게 안전한 옵션이었습니다.
기존 밀링이 필요했던 이유는 무엇일까요?
구형 밀링 머신의 경우 기계식 백래시 (테이블의 리드 스크류와 너트 사이의 유격)은 피할 수 없는 결함입니다. 절삭력은 기존 밀링 act 위로리드 스크류를 강제로 고정하여 이러한 반발에 저항합니다. 한쪽으로를 사용하여 상대적인 안정성을 확보하고 클라임 밀링으로 인한 제어력 상실과 작업자의 위험을 방지할 수 있습니다.
기존 밀링의 단점
현대식 기계가 백래시 문제를 극복하자 기존 밀링의 내재된 기술적 결함이 드러났습니다:
- 도구 수명이 짧고 마모가 심합니다: 공구가 0 두께에서 절단을 시작하기 때문에 절삭 날은 다음과 같은 경험을 합니다. 마찰 및 마찰 를 재료 표면에 부착하여 공구 마모를 가속화하고 공작물에 상당한 양의 열을 확산시킵니다.
- 표면 품질 및 작업 경화 불량: 마찰과 마찰로 인해 재료가 늘어지고 손상된로 이어지는 작업 경화 커팅 영역에 있습니다.
- 칩 배출 불량 및 불안정한 클램핑: 칩이 절단 영역으로 다시 끌려 들어가는 경향이 있어 다음과 같은 문제가 발생할 수 있습니다. 다시 자르기그리고 절단력은 공작물 들어올리기를 사용하면 더 복잡한 클램핑 고정 장치가 필요합니다.
기존 밀링의 장점
단점에도 불구하고 기존 밀링은 가공 시 약간의 이점을 제공합니다. 주조 또는 단조품 산화 또는 딱딱한 표면. 얇고 두꺼운 절단 작용으로 공구가 이 경화된 표면층을 효과적으로 관통할 수 있습니다. 또한 기존 밀링에 내재된 점진적으로 증가하는 절삭력은 벽이 얇은 부품과 같이 진동이 발생하기 쉬운 소재의 진동 소음을 억제하는 데 도움이 됩니다.
클라임 밀링: 최신 CNC 표준
의 장점 클라이밍 밀링 모드는 항상 업계에서 높은 평가를 받아 왔으며 이상적인 상태 의 밀링.
클라임 밀링의 장점
클라임 밀링의 기술적 장점은 압도적입니다:
- 뛰어난 공구 수명 및 열 제어: 절삭날이 최대 두께로 들어가 매우 효율적인 전단을 보장합니다. 발생된 열은 가장 두꺼운 칩를 눌러 공구 온도를 크게 낮춥니다.
- 뛰어난 표면 마감: 절삭날은 두께가 0인 상태에서 공작물을 깨끗하게 배출합니다. 이 절단 동작은 마찰 최소화를 사용하여 표면 마감이 매우 높습니다.
- 자체 강화 안정성: 절단력은 다음과 같이 작용합니다. 하향 를 테이블에 고정하여 공작물의 안정성을 향상시키는 '셀프 클램핑' 효과를 만듭니다, 를 사용하면 가공 중 진동과 잡음을 줄일 수 있습니다.
클라임 밀링의 한계
- 높은 기계 강성 요구 사항 및 진동: 클라임 밀링은 최대 칩 두께로 진입하여 초기 충격 하중을 생성하고 높은 진동. 이를 위해서는 높은 성능을 갖춘 최신 CNC 기계가 필요합니다. 강성 신뢰할 수 있는 백래시 보상 를 사용하여 정확성과 안정성을 유지합니다.
- 설정 및 머티리얼 균일성에 대한 민감도: 공작물이 제대로 고정되지 않았거나 재료에 다음과 같은 불균일성이 있는 경우 즉각적인 최대 하중 결합으로 인해 다음과 같은 문제가 발생할 수 있습니다. 딱딱한 부분 또는 빈 공간이 도구는 갑작스러운 휨 또는 손상 기존 밀링보다
백래시 보상: 클라임 밀링의 우위를 결정짓는 결정적 요인
최신 CNC 기계는 다음을 사용하여 구형 기계의 백래시 문제를 완전히 제거했습니다. 고정밀 볼 나사 및 고급 전자 백래시 보상 시스템. 이 기술은 이제 축 위치를 정밀하게 제어하고 초기 충격에 저항할 수 있기 때문에 클라임 밀링의 모든 이점을 발휘하여 현대의 확실한 표준 모드 CNC 가공.
클라임과 기존 밀링의 핵심 차이점
정보에 입각한 선택을 하려면 이 두 가지 커팅 모드를 정의하는 네 가지 핵심 기술적 특성을 분석하는 것이 필수적입니다.
1. 절삭력의 방향 및 클램핑 안정성
다음에 의해 생성된 절단력 클라이밍 밀링 행위 하향 을 사용하여 "자체 조임" 효과를 얻을 수 있습니다. 반대로, 절삭력은 다음과 같이 생성됩니다. 기존 밀링 행위 위로 공작물에는 들어올리는 힘을 상쇄하기 위한 특수 고정 장치가 필요합니다.
2. 도구 편향 방향 및 정확도
- 클라이밍 밀링: 도구 편향은 수직 를 공작물의 이송 방향으로 설정합니다. 최종 치수와 정확도에 직접적인 영향을 미칩니다. 부분의
- 기존 밀링: 공구 편향이 공작물의 이송 방향과 거의 평행**합니다. 따라서 오차가 줄어들고 다음과 같은 이점이 있습니다. 제어 및 안정성 향상 프로세스에 대해 설명합니다.
3. 공구 마모 및 발열
기존 밀링 초기 마찰로 인해 공구가 빠르게 마모되고 수명이 짧아집니다. 클라이밍 밀링 는 최대 두께로 깨끗하게 들어가 효율적으로 절단하고 칩과 함께 열을 전달합니다, 도구 수명을 크게 연장합니다.
4. 자료 적용 예외
기존 밀링의 얇고 두꺼운 절삭 동작은 가공 시 약간의 이점을 제공합니다. 표면이 산화되거나 경화된 주물 또는 단조품를 눌러 도구가 경화된 층을 효과적으로 관통할 수 있도록 도와줍니다.
각 방법을 선택해야 하는 시기
최종 선택은 기계 유형뿐만 아니라 가공할 재료의 특성(예: 알루미늄, 플라스틱, 폼 또는 경질 합금)에 따라 달라집니다.
실용적인 가이드: 어떤 방법이 더 낫나요?
| 방법 | 선택 시기(표준) | 예외(주의해야 할 경우) |
| 클라이밍 밀링 | 다음에 대한 표준 최신 CNC 기계 거의 모든 작업에 사용할 수 있습니다. 언제 선택 높은 표면 품질 그리고 공구 수명 극대화 와 같은 자료가 필요합니다. 알루미늄. | 다음 항목에 주의해서 사용하세요. 백래시 보상이 없는 구형 머신. 클램핑이 불안정하거나 재료가 균일하지 않은 경우 각별히 주의하세요. |
| 기존 밀링 | 오직 예외. 가공에 사용 강화된 레이어또는 구형 머신 를 사용하여 반발에 대응합니다. 채터링이 발생하기 쉬운 머티리얼에 시도할 수 있습니다. | 일반적으로 높은 정밀도와 우수한 표면 마감이 필요한 경우에는 피합니다. |
고급 팁: 마무리 고스트 패스
- 일반적으로 최적의 표면 마감을 얻기 위한 정삭 가공에는 클라임 밀링이 선호되지만, 최고의 정밀도가 필요한 부품의 경우에는 러프닝 패스 등반 뒤에 경부하 기존 패스 ("고스트 패스" 또는 "스프링 패스"라고 함)를 사용할 수 있습니다. 이 기술은 클라임 밀링의 수직 편향으로 인한 사소한 치수 오차를 보정하여 가장 완벽한 최종 표면을 얻습니다.
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