보링 가공 종합 개요

기계 가공 분야에서 홀 정밀도와 표면 품질 추구는 제품 성능을 측정하는 핵심 기준입니다. 지루함 은 필수적인 마무리 기술이며, 그 핵심 가치는 정밀한 보정 및 개선 의 기존 구멍을 제거하여 고정밀도를 달성하기 위한 궁극적인 보증 역할을 합니다. 핏 및 동심도 중요한 구성 요소에서

보링 가공이란 무엇인가요?

지루함 를 사용하는 절단 프로세스입니다. 보링 도구 에 확대 및 세분화 기존 구멍을 목표로 매우 높은 기하학적 및 치수 정확도. 보링의 주요 목표는 새로운 구멍을 만드는 것이 아니라 사전 가공된 구멍을 정밀하게 마무리하는 것입니다. 고정밀 맞춤 및 동심도.

보링 가공은 어떻게 작동하나요?

보링은 한 번의 작업이 아니라 여러 단계를 거쳐 체계적으로 진행됩니다. 이러한 다단계 접근 방식은 재료 제거의 어려움을 완화하는 동시에 기하학적 정밀도와 표면 마감을 극대화하는 데 필수적입니다.

보링 프로세스의 핵심 단계

이 프로세스는 설정에서 최종 허용 오차를 정의하는 패스까지 체계적으로 진행됩니다:

정밀한 마무리: 마지막 단계는 보링의 핵심 가치가 실현되는 곳입니다. 이 단계에서는 최소한의 컷 깊이 및 미세 조정 도구 를 사용하여 정확한 치수 공차(예: IT6)와 최종적으로 필요한 표면 거칠기(Ra)를 달성합니다, 보증 궁극의 원형과 동심도.

준비 및 설정: 초기 단계는 정확성을 위한 기초를 다지는 단계입니다. 공작물은 다음과 같아야 합니다. 정밀하게 정렬되고 단단히 고정됨를 클릭하고 재료 및 작업 사양에 따라 적절한 툴링 및 초기 절삭 파라미터(Vc, f)를 선택합니다.

거친 보링 및 재료 제거: 이 단계에서는 효율성을 높이고 구멍을 목표 크기에 가깝게 빠르게 만드는 데 중점을 둡니다. 빠른 절단 속도와 깊은 절단 깊이 (Ap)를 사용하여 대부분의 과잉 물질을 제거하고 심각한 위치 오류.

반가공 및 오류 감소: 전환 단계에서는 제거 효율과 품질 추구 사이의 균형을 유지합니다. 매개변수가 중간 설정으로 조정되고 보다 정밀한 툴링이 다음을 위해 사용됩니다. 보어 크기 세분화 그리고 기하학적 요소 안정화 직진성, 원형성 등

보링 가공 유형

보링 유형은 기하학적 요구 사항, 도구 구조 및 운동학에 따라 다양하게 분류됩니다.

관통 홀 보링

관통 홀 보링 기존 보어를 다음과 같이 개선합니다. 단일 포인트 도구를 입구에서 출구까지 축 방향으로 직선 공급하기. 핵심 기능은 다음과 같습니다. 전체 길이에 걸쳐 직경이 균일한지 확인합니다. 를 수정하면서 나머지 직진성 및 원통형 편차. 기본 기술로서 다음과 같은 구성 요소에 널리 사용됩니다. 유압 실린더 바디 그리고 베어링 시트.

이 방법은 일반적으로 CNC 머시닝 센터에서 수행됩니다.

블라인드 홀 보링 에 중점을 둡니다. 정밀하게 제어된 깊이와 평평한 바닥을 가진 피처 만들기 블라인드 홀 내에서 축 방향 피드 스톱에 대한 엄격한 제어. 종종 다음 용도로 사용됩니다. 밸브 본체 정지 또는 씰링 고정 보어. 그것의 기술적 특징 에 대한 수요가 매우 높다는 것입니다. 칩 관리고압 냉각수에 의존하여 칩을 캐비티에서 씻어내는 경우가 많습니다.

이 방법은 일반적으로 CNC 머시닝 센터 또는 수평 보링 밀에서 수행됩니다.

계단식 지루함

단계적 지루함 는 단일 구멍 내에서 두 개 이상의 동심 직경 가공 하나의 클램핑 설정으로 공구의 반경 방향 및 축 방향 위치를 정밀하게 제어할 수 있습니다. 기능은 다음과 같습니다. 완벽한 동축성 보장 모든 완성된 직경 단계 사이의 정확한 축 위치. 이는 다음과 같은 복잡한 부품에 매우 중요합니다. 기어박스 하우징 보어. 이 기술은 일반적으로 CNC 머시닝 센터 또는 수평 보링 밀에서 수행됩니다.

뒤로 지루함

지루함 뒤로 는 다음을 위해 활용됩니다. 안쪽에서 바깥쪽으로 피처를 자릅니다. 를 사용하여 다음과 같은 문제를 해결하기 위한 목적으로 사용됩니다. 전면 액세스가 차단됨 또는 매우 높은 동심도가 필요한 경우입니다. 그것의 기술적 특징 를 사용하는 것입니다. 접이식 특수 도구 인서트는 입력 구멍을 비운 후에만 확장되고 종료하기 전에 수축됩니다. 이 방법은 일반적으로 수평 보링 밀 또는 CNC 머시닝 센터에서 수행됩니다.

라인 지루함

라인 지루함 는 매우 길고 단단한 보링 바 지원 대상 양쪽 끝의 정밀 부싱, 강제 모든 구멍을 공유할 완벽한 단일 공통 축. 주요 목적은 다음과 같습니다. 긴 스팬으로 분리된 여러 개의 구멍을 보정하고 마무리합니다.와 같은 엔진 블록 메인 베어링 보어를 통해 장기적인 운영 안정성 의 어셈블리입니다. 이 프로세스는 일반적으로 수평 보링 밀 또는 전용 라인 보링 머신에서 수행됩니다.

얼굴 지루함

지루한 얼굴축 방향 이송과는 달리 보링 공구의 방사형 피드 메커니즘 에 보어 축에 수직으로 평평한 표면을 자릅니다.. 이 기능은 다음을 완료하는 것입니다. 플랜지 또는 베어링 시트면을 사용하여 수직도 를 보어 축에 고정하여 조립 스트레스를 효과적으로 제거합니다. 이 방법은 일반적으로 수평 또는 수직 보링 밀에서 수행됩니다.

오프셋 보링

지루함 상쇄 달성 원형이 아니거나 정확하게 편심된 특징 제조 업체 보링 공구가 스핀들 중심에서 정밀하게 보간된 원형 경로 오프셋을 따라 이동하도록 프로그래밍합니다.. 다음과 같이 정밀한 편심이 필요한 부품을 제조하는 데 유용합니다. 커넥팅 로드 보어. 이 방법은 일반적으로 CNC 머시닝 센터 또는 지그 보링 머신에서 수행됩니다.

CNC 보링 머신 유형

보링 작업은 기계의 강성과 안정성에 대한 요구가 매우 높습니다. 기계 유형에 따라 고유한 구조 설계를 활용하여 특정 애플리케이션에서 요구되는 보링 정밀도를 보장합니다.

CNC 머시닝 센터 이 플랫폼은 중소형 부품의 유연한 제조에 사용되는 다목적 주류 플랫폼입니다. 이 플랫폼의 핵심은 다음을 활용하는 고집적화에 있습니다. 자동 공구 교환장치(ATC) 그리고 자동 팔레트 교환기(APC) 복잡한 밀링, 드릴링 및 보링 복합 작업으로 사용됩니다. 따라서 다음과 같은 자동화된 대규모 생산에 필수적입니다. 자동차 및 항공우주 부품.

수평 보링 및 밀링

Mills 수평 보링 밀은 높은 구조적 강성으로 잘 알려져 있으며 가공에 특화되어 있습니다. 상자형 또는 긴 축 무겁고 깊은 구멍이 있는 부품. 수평 스핀들 배치는 긴 보링 바에 의해 발생하는 굽힘 모멘트를 효과적으로 상쇄합니다. 이를 통해 다음에 필요한 높은 위치 정확도를 보장합니다. 무거운 밀링 및 딥홀 작업 대형 기어박스 하우징 복잡한 머신 프레임.

수직 보링 및 밀링 밀 수직 보링 밀은 수직 스핀들 및 회전 테이블 구조에 적합하여 대구경, 단축 디스크 또는 링 모양의 부품을 사용합니다. 이 설계는 자연스럽게 높은 강성과 자체 센터링 이점을 제공하므로 탁월한 진원도 정밀도 효율적으로 수행하면서 선회, 마주보기, 미세 보링. 보링 밀이라고도 불리지만, 레이아웃과 기능은 대형 선반의 특성을 통합하여 다음과 같은 핵심 기능을 수행합니다. 발전 구성 요소 그리고 대형 링 공작물.

지그 보링 머신 지그 보링 머신의 설계 목표는 다음을 달성하는 것입니다. 극도의 위치 정확도. 고정밀 선형 저울과 열 안정화 시스템을 사용하여 작동하므로 다음을 보장합니다. 위치 허용 오차 는 구멍 직경 공차보다 우선시됩니다. 이 기계는 제조에 매우 중요합니다. 정밀 픽스처, 게이지, 금형 및 툴링에서 피처 간의 절대적인 기하학적 관계가 가장 중요합니다.

바닥형 보링 밀 이들은 특별히 다음을 처리하도록 설계되었습니다. 초대형, 매우 무겁고 불규칙한 모양의 공작물. 핵심 원칙은 공작물이 바닥에 고정된 상태 스핀들이 가이드웨이를 따라 이동하는 동안 거의 무한한 작업 범위를 제공합니다. 지루한 작업 외에도 대규모의 무거운 밀링 및 페이싱에 널리 적용됩니다. 조선, 중장비 프레임 및 에너지 인프라.

정밀 보링 머신 다음은 다음과 같습니다. 전용 마감 기계 작업은 최종 마무리 패스로만 엄격하게 제한됩니다. 이들의 기술적 이점은 고속 스핀들 그리고 공기 베어링 또는 정수압 가이드웨이를 사용하여 마찰과 열 변형을 완전히 제거합니다. 이러한 극도의 안정성은 다음 분야에서 가장 높은 정밀도 요구 사항에 자주 사용되는 IT5 등급 공차와 거울 수준의 표면 품질을 보장하는 데 핵심적인 역할을 합니다. 유압 부품 및 정밀 밸브 시트.

보링 가공 도구

보링의 정밀도는 전적으로 핵심 구성 요소에 달려 있습니다. 보링 바. 이 바는 다음을 보유해야 합니다. 높은 정적 및 동적 강성 강력하고 진동 방지 특성이 있으며, 일반적으로 미세 조정 메커니즘 를 사용하여 최종 치수의 정확성을 보장합니다.

단일 포인트 보링 도구(미세 마감): 이 도구는 하나의 커팅 인서트를 고정하고 최고의 마감 정밀도 (IT6 이상) 및 최고급 표면 마감을 제공합니다. 조정이 가능하여 최종 직경을 마이크로미터 단위로 제어할 수 있습니다.
양쪽 가장자리 보링 도구(황삭/반정삭): 이 도구는 주로 다음과 같은 용도로 사용되는 두 개의 반대되는 인서트를 활용합니다. 재료 제거 효율성 공차가 더 느슨한 곳입니다. 두 모서리가 방사형 절삭력의 균형을 잡아주어 초기 무거운 절삭 시 안정성을 제공합니다.
댐핑/방진 보링 바(깊은 구멍): 다음과 같은 운영 환경에서는 필수입니다. 길이 대 직경 비율(L/D)이 4:1을 초과합니다.. 이러한 특수 바는 내부 메커니즘(예: 조정된 질량 댐퍼)을 통합하여 진동과 소음을 흡수하며, 이는 깊거나 가느다란 보어에서 공차와 표면 품질을 유지하는 데 매우 중요합니다.
모듈식 보링 시스템(다용도): 이 시스템은 교체 가능한 샹크, 헤드 및 익스텐션을 사용하여 다양한 구멍 크기와 깊이에 맞게 보링 바 어셈블리를 신속하게 맞춤화할 수 있으므로 단일 공구 시스템의 다양성과 활용도를 극대화할 수 있습니다.

보링에 적용 가능한 공작물 재료는?

지루함은 정밀 마감 공정을 통해 고성능, 엄격한 공차, 우수한 표면 무결성이 요구되는 다양한 소재에 필수적입니다.

주철 및 탄소강: 이것은 가장 일반적인 응용 프로그램입니다. 지루함은 표준 관행입니다. 타이트한 맞춤 공차 다음에 필요합니다. 베어링 시트 그리고 부싱 맞춤 엔진 블록 및 기어박스 케이스와 같은 구성 요소에 사용됩니다.
경화강 및 고강도 합금: 열처리된 소재의 경우 보링은 미세한 공차를 달성할 수 있는 몇 안 되는 마감 방법 중 하나입니다. 보링에는 다음이 필요합니다. CBN(입방정 질화 붕소) 안정적인 고속 절단을 위한 인서트를 사용하여 재료 무결성을 유지합니다.
비철금속(알루미늄, 구리, 브론즈): 보링은 뛰어난 표면 마감 중요 씰링 무결성 유압 및 항공우주 시스템에서 사용됩니다. 이러한 애플리케이션에서는 일반적으로 PCD(다결정 다이아몬드) 도구로 최상의 결과를 얻을 수 있습니다.
고온/니켈 합금(예: 인코넬): 항공우주 분야에서 흔히 사용되는 보링은 다음과 같은 분야에서 공차를 정밀하게 제어하는 데 핵심적인 역할을 합니다. 터빈 구성 요소 및 연소기 등 가공이 까다롭기로 악명 높은 소재를 사용합니다.
티타늄 합금: 의료 및 항공우주 분야에서 광범위하게 사용됩니다. 보링은 중요한 구조 요소에 필요한 치수 정확도를 달성하고 공정 중 열전도율이 낮은 이 소재의 특성을 관리하기 위해 필요합니다.
플라스틱 및 복합재: 보링은 때때로 최종 사이징 및 표면 마감 고성능 폴리머 부품의 임계 보어 직경은 열 변형을 세심하게 관리하면서 기능적 적합성을 보장합니다.

보링 가공을 수행해야 하는 경우

보링은 구멍을 만드는 기본 방법이 아니라 다음을 위한 도구입니다. 마무리 및 수정. 일반적으로 최종 또는 두 번째 단계 의 공작물 가공을 통해 최고의 정밀도 요구 사항을 충족할 수 있습니다. 보링 가공이 필요한 주요 상황은 다음과 같습니다:

극도의 치수 및 기하학적 정밀도가 필요한 경우: 보링은 구멍 공차가 매우 엄격하거나(예: IT6 등급 이상) 정밀한 맞춤(예: 베어링 시트, 다웰 핀 구멍)을 달성하는 데 중요한 경우 필수입니다.
기존 결함을 수정하는 경우: 주조, 단조, 또는 드릴링 에 오류를 남깁니다. 직진도, 진원도, 동심도 또는 위치이러한 결함이 허용 허용 오차를 초과하는 경우 보링이 최종적인 수정 조치입니다.
대구경 또는 깊은 구멍 가공에서: 직경이 크거나 직경 대비 길이 비율이 높은 구멍의 경우, 기존의 드릴링 또는 리밍으로는 정확도를 보장하기 어렵습니다. 보링은 조정 가능한 단일 포인트 절삭 모드를 통해 절삭력과 진동을 탁월하게 제어할 수 있습니다.
표면 마감을 개선합니다: 보링은 다음과 같은 경우에 매우 낮은 표면 거칠기(Ra 값)가 필요한 경우 최종 패스에 사용됩니다. 밀봉 또는 부드러운 슬라이딩 맞춤.

본질적으로 보링 가공을 위한 최적의 시간은 다음과 같은 수요가 있을 때입니다. 정확성보다 더 중요한 비용과 속도, 기존 홀의 품질을 고려합니다. 충족하지 못함 디자인 사양을 확인합니다.

보링 가공 주요 가공 파라미터

그리고 매개변수 제어 전략의 일관된 우선순위 효율성보다 안정성 를 사용하여 정확도를 보호하고 마무리 과정에서 동적 힘과 열 효과를 최소화합니다.

절단 속도

최적의 표면 마감을 보장하기 위해 더 빠른 표면 속도(VC) 는 보링 정삭 가공 중에 유지되어야 합니다. 이 높은 속도는 안정적인 절삭 동작을 촉진하고 축적된 모서리 형성을 최소화합니다.

이송 속도 및 컷 깊이

이 두 매개 변수는 힘과 정밀도를 제어하기 위해 최소한으로 유지됩니다:

피드 속도(f): 로 설정해야 합니다. 최소한의 가치 를 사용하여 결과물인 표면 거칠기(Ra)를 엄격하게 제어합니다.
뎁스 오브 컷(ap): 이 값은 특히 절삭력을 가능한 가장 낮은 수준으로 줄이기 위해 최소로 유지됩니다. 잠재적인 공작물 탄성 변형 제거 최종 치수의 정확성을 보장합니다.

보링 가공의 장점

보링 기술의 핵심 장점은 다음과 같습니다. 탁월한 정밀 제어는 단일 커팅 모드에서 비롯된 것입니다.

뛰어난 결함 보정: 두 가지를 모두 효과적으로 수정합니다. 위치 오류 (보어 중심 편차 등) 및 기하학적 오류 (진원도, 직진도, 동심도 등) 이전 작업(드릴링, 주조)에서 상속되어 홀 품질을 보장하는 궁극적인 수단으로 사용됩니다.
정밀도 향상: 상당한 성과 달성 더 높은 차원 정확도 (쉽게 IT6 이상에 도달) 및 동심도 가 다른 공정보다 더 많이 사용되므로 중요한 맞춤 구멍에 선택되는 방법입니다.
뛰어난 표면 마감: 미세 보링은 결과물인 표면 거칠기(Ra)를 매우 낮은 수준으로 줄여 다음과 같은 엄격한 요구 사항을 충족할 수 있습니다. 씰링 무결성 그리고 부드러운 슬라이딩 핏.
조정 가능성 및 다용도성: 그리고 미세 조정 메커니즘 를 보링 공구에 사용하면 작업자가 미크론 수준의 직경을 조정하여 맞춤형 또는 비표준 구멍 크기를 고정밀로 쉽게 수용할 수 있습니다.

지루한 가공의 한계

보링의 주요 한계는 장비와 시간에 대한 까다로운 요구 사항과 내재된 운영상의 어려움에 뿌리를 두고 있습니다.

높은 비용과 낮은 효율성: 프로세스는 다음과 같습니다. 시간 소모적 고강성 CNC 장비와 값비싼 특수 보링 툴링 (특히 댐핑된 보링 바), 그 결과 더 높은 단가.
적용 범위 제한: 높은 비용으로 인해 지루함은 주로 다음과 같은 경우에 국한됩니다. 높은 가치, 고성능 중요한 구성 요소이며 일반적으로 허용 오차가 느슨한 대량 생산에는 적합하지 않습니다.
진동에 대한 높은 감도: 고유한 낮은 동적 강성 의 긴 보링 바 오버행으로 인해 시스템에서 잡담. 이를 위해서는 높은 운영자 경험과 완화를 위한 엄격한 매개변수 제어가 모두 필요합니다.
칩 및 냉각수 관리 과제: 특히 깊거나 막힌 구멍의 경우 절단 영역이 좁아 칩 배출이 어렵습니다. 따라서 복잡한 고압 스핀들 통과 냉각수 시스템장비의 복잡성과 유지 관리 요구가 증가합니다.

보링 가공 애플리케이션

보링 기술은 고신뢰성 산업의 초석을 형성합니다. 보링 기술은 다음과 같은 엄격한 성능 요구 사항이 있는 분야에 널리 적용됩니다. 동심도, 정렬 및 정밀한 착용감 는 협상할 수 없는 표준입니다:

자동차 및 엔진 제조: 내연 기관에서 요구되는 허용 오차를 달성하는 데 필수적입니다. 주요 애플리케이션은 다음과 같습니다. 메인 베어링 보어 를 엔진 블록에 넣습니다, 캠축 보어의 정밀한 크기 조정 및 실린더 라이너 시트.
항공우주 및 방위: 고장이 치명적인 구성 요소에 사용됩니다. 여기에는 정밀한 터빈 케이스에 구멍 맞추기에 대한 정렬 보어 랜딩 기어 구성 요소의 엄격한 허용 오차 구멍과 액추에이터 하우징 및 유체 제어 밸브.
중장비 및 발전: 대규모 중요 시스템에 필수입니다. 마무리 작업이 필요한 애플리케이션 베어링 시트 보어 대형 기어박스에서 정밀하게 정렬합니다. 유압 실린더 보어에 정확한 구멍을 가공하고 터빈 로터 및 산업용 펌프 하우징.
금형, 금형 및 툴링: 다음과 같은 복잡한 툴링 제작에 필수적입니다. 위치 정확도 가 가장 중요합니다. 보링은 정밀한 마무리를 위해 사용됩니다. 핀 구멍, 부싱 시트및 가이드 구멍 대형 몰드 플레이트와 고정 장치에서 조립 정렬을 보장합니다.
유체 동력 및 유압 장치: 효율성 및 누출 방지에 필수적입니다. 요구 사항을 달성하는 데 사용됩니다. 표면 마감 및 진원도 in 밸브 본체 그리고 펌프 하우징 피스톤과 스풀의 완벽한 밀봉과 원활한 작동을 보장합니다.

보링 가공의 핵심 과제

지정된 기하학적 공차와 표면 품질을 달성하려면 심공 가공의 고유한 불안정성과 열적 영향을 해결하는 것이 중요합니다.

진동 제어

고정밀 보링에서 가장 큰 운영상의 장애물은 다음과 같은 문제를 관리하고 제거하는 것입니다. 잡담.

원인: 보링 바의 긴 오버행은 본질적으로 시스템을 불안정하게 만들며, 특히 길이 대 직경(L/D) 비율이 높을 때 더욱 그렇습니다.
완화: 신뢰할 수 있는 유일한 엔지니어링 솔루션은 다음을 의무적으로 사용하는 것입니다. 댐핑된 보링 바 (조정된 질량 또는 중금속 구조가 통합된 도구)의 경우, 채터를 흡수하고 정밀도를 유지하기 위해 높은 L/D 비율의 구멍이 필수적입니다.

칩 및 냉각수 관리

효과적인 칩 배출 및 열 제어는 중요한 공정 결정 요인입니다.

도전: In 깊고 막힌 구멍제한된 절삭 영역으로 인해 자연스러운 칩 배출이 매우 어려워 칩 재절삭, 표면 손상 및 빠른 공구 마모로 이어집니다.
솔루션: A 고압 스루 스핀들 냉각수 시스템 가 필요합니다. 이 시스템은 유압력 보어에서 칩을 즉시 씻어내는 데 필요한 동시에 열을 제어하여 다음을 방지하는 데 필요합니다. 열 변형 도구와 공작물의

측정 및 프로세스 중 보정

마이크로 수준의 정밀도를 달성하고 검증하려면 상당한 계측 문제를 극복해야 합니다.

완화: 이 프로세스는 다음에 크게 의존합니다. 고정밀 설정 장비 를 사용하여 기계 외부에서 도구를 사전 설정해야 하는 경우가 많습니다. 온-머신 프로빙 또는 특수 내부 계측 도구(보어 게이지 등)를 사용하여 공작물을 고정 해제하기 전에 최종 크기를 확인합니다.적절한 냉각, 이 열로 인해 열 변형 가 공작물과 보링 바 모두에 존재하여 최종 치수 정확도에 직접적인 영향을 미칩니다.

도전: 완성된 보어 직경을 직접 측정 진행 중 (부품이 고정된 상태에서)는 특히 깊거나 복잡한 형상에서는 어렵습니다. 절단 후 부품의 열 변화(열 드리프트)가 발생하면 최종 측정값이 즉시 손상됩니다.

보링 가공 공정 비교

보링의 역할을 완전히 이해하려면 다른 일반적인 홀 제작 및 마감 공정과 비교해야 합니다. 보링은 근본적으로 정밀 정제 기술대량 재고 제거 프로세스가 아닙니다.

지루함 대 드릴링

드릴링은 다음을 위한 기본 방법입니다. 만들기 초기 구멍을 뚫는 방법인 반면, 보링은 보정 및 마무리. 주요 차이점은 공구와 달성 가능한 공차에 있습니다. 드릴링은 다점 고정 직경 공구를 사용하므로 다음과 같은 결과가 발생합니다. 느슨한 허용 오차 (IT10-IT13)을 사용하여 둥글고 마감이 좋지 않습니다. 이와는 대조적으로 보링은 단일 포인트를 사용합니다, 미세 조정 가능 보링 바. 이러한 조정 기능으로 보링이 높은 정밀도 (IT6 이상)에 대한 신뢰할 수 있는 유일한 방법입니다. 기하학적 오류 수정 드릴링 프로세스에서 상속된 위치 편차, 직진도, 동심도 등입니다.

지루함 대 전환

두 프로세스 모두 단일 포인트 도구를 사용하여 내경을 다듬지만 다음과 같은 점에서 크게 다릅니다. 공작 기계 운동학 및 구조적 강성. 내부 회전은 일반적으로 선반를 사용하면 공작물은 회전하고 공구는 고정된 상태로 유지됩니다. 단순한 원통형 부품에는 효과적이지만, 정밀도가 제한되는 경우가 많습니다. 선반 크로스 슬라이드 조정 및 일반 도구 포스트 강성. 지루함, 대규모로 수행 머시닝 센터 또는 전용 보링 밀다음과 같은 이점이 있습니다. 뛰어난 구조적 강성를 사용하여 깊은 구멍에서 정확도를 유지하는 데 필수적입니다. 또한, 전문화된 미세 조정 메커니즘 보링 헤드의 경우 표준 선반 공구 설정보다 최종 직경을 훨씬 더 미세하고 반복적으로 제어할 수 있어 보링의 궁극적인 목표를 달성하는 데 뚜렷한 이점을 제공합니다. 위치 정확도 로 설정할 수 있습니다.

결론

지루함 는 중요한 마무리 기술 를 달성하는 데 필요한 최고 정밀도의 구멍 직경 및 기하학적 공차 기계 부품에 사용됩니다. 고강성 장비와 정밀한 툴링에 의존하여 다음을 수행합니다. 정확한 보정 의 기존 구멍을 효과적으로 제거하여 위치 및 진원도 오류.

이 프로세스는 많은 비용과 시간이 소요되지만, 이 프로세스는 궁극의 프로세스 보장 보장하기 위해 뛰어난 동심도 및 장기적인 신뢰성 의 중요 맞춤 구성 요소 항공우주, 자동차, 중장비 분야에 걸쳐 있습니다. 지루함은 정밀 엔지니어링.

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