Качество продукции во многом зависит от того, проводятся ли эффективные проверки качества на всех этапах производственного процесса. В данной статье рассказывается о процессе контроля качества на станках с ЧПУ, о распространенных методах и инструментах контроля, а также о шагах, необходимых для проверки качества деталей, обработанных на станках с ЧПУ.
Что такое контроль качества с ЧПУ?
Контроль качества ЧПУ — это процесс, в ходе которого с помощью контрольно-измерительных приборов и методов определяется соответствие готовой обработанной детали техническому чертежу и требованиям заказчика. К типичным контрольным характеристикам относятся допуски на размеры, геометрическая точность, шероховатость поверхности и свойства материала.
Контроль качества осуществляется на всех этапах Обработка на станках с ЧПУ процесс, позволяющий убедиться, что готовые детали соответствуют чертежам и требованиям заказчика. Его также могут называть испытанием качества, проверкой продукции, подтверждением качества или контролем качества.
Почему контроль качества при ЧПУ так важен?
Контроль качества является неотъемлемой частью производственного процесса, поскольку позволяет убедиться в том, что детали, обработанные на станках с ЧПУ, соответствуют заданным техническим требованиям. Он способствует обеспечению стабильности размеров, повышению показателей приемлемости продукции и предотвращению проникновения проблем с качеством в дальнейшие этапы производственного процесса.
Например, во время Токарная обработка с ЧПУ При первичном контроле вала может выясниться, что его диаметр уже приближается к верхнему пределу допуска. В этом случае оператор может скорректировать смещение инструмента перед продолжением производства, что позволит избежать превышения допустимых размеров у остальных деталей. Если же проблема будет обнаружена только после завершения производства всей партии, это может привести к масштабной доработке или браку деталей.
Эффективный контроль качества снижает производственные риски, повышает стабильность качества и укрепляет доверие клиентов. Кроме того, он способствует внедрению более надежных стандартов качества во всей отрасли ЧПУ-обработки.
В чём заключается разница между обеспечением качества, контролем качества и проверкой качества?
Обеспечение качества, контроль качества и проверка качества тесно связаны между собой, однако в рамках системы обеспечения качества производства они выполняют разные функции.
Обеспечение качества (ОК) направлена на внедрение и поддержание системы управления качеством. Она обеспечивает соответствие производственных процессов четко определённым стандартам, процедурам, кругу ответственности и требованиям к документации.
Контроль качества (КК) применяет эти требования к конкретным производственным операциям. Сюда входят контроль первого изделия, контроль в процессе производства, корректировка смещения инструмента, мониторинг технологического процесса и корректирующие меры.
Контроль качества использует такие инструменты, как штангенциркули, микрометры и координатно-измерительные машины, для оценки размеров, геометрических допусков, качества поверхности и других заданных характеристик. Полученные результаты сравниваются с техническими чертежами, стандартами или требованиями заказчика с целью определения приемлемости детали.
Проще говоря:
- Контроль качества обеспечивает управление всей системой.
- Отдел контроля качества обеспечивает управление производственным процессом.
- Контроль качества обеспечивает и подтверждает соответствие требованиям.
Распространенные инструменты контроля качества для обработанных деталей
Инструменты для контроля качества следует выбирать с учетом допусков на размеры, геометрических характеристик, свойств материала и возможных типов дефектов. Стандартные размеры зачастую можно проверять с помощью ручных измерительных приборов, тогда как сложные профили, жесткие геометрические допуски и внутренние дефекты требуют использования специализированного контрольно-измерительного оборудования.
Измерительные инструменты и приборы для цеха
Измерительные приборы для цеха и специальные калибры просты в использовании и позволяют быстро получать результаты. Их обычно применяют для контроля первых изделий, проверок в процессе производства и контроля при серийном производстве.
- Тормозные суппорты: Измеряйте длину, толщину, внутренний и внешний диаметры, а также глубину для задач с общими допусками.
- Микрометры: Измеряйте наружные и внутренние диаметры, а также толщину с большей точностью, чем с помощью стандартных штангенциркулей.
- Циферблатные индикаторы и контрольные индикаторы: Проверить отклонения от номинальных размеров, биение, плоскостность и параллельность.
- Калибры для заглушек, колец и резьбы: Используйте контроль «годен/не годен», чтобы быстро определить, находятся ли отверстия, валы и резьба в пределах допуска.
Разрешение и диапазон измерения каждого измерительного прибора должны соответствовать указанному допуску. Кроме того, все измерительные приборы должны проходить калибровку через установленные промежутки времени.
Координатно-измерительное и оптическое контрольно-измерительное оборудование
Для сложных или высокоточных обработанных деталей часто требуется координатно-измерительное или оптическое контрольно-измерительное оборудование. Эти системы позволяют измерять размеры, профили и геометрические соотношения, которые трудно проверить с помощью ручных инструментов.
- Координатно-измерительные машины (КИМ): Измеряйте сложные размеры, профили поверхностей и характеристики GD&T, такие как положение и соосность.
- Системы измерения поля зрения: Проверяйте мелкие детали, тонкие элементы, расположение отверстий, углы и двумерные профили.
- Оптические компараторы: Увеличьте профили деталей для проверки углов, радиусов, резьбы и сложных элементов кромок.
Комплекс Детали, обработанные на 5-осевом станке может потребоваться проведение измерений с помощью координатно-измерительной машины (КИМ) для проверки допусков на положение и взаимосвязей между несколькими поверхностями. Инспекторы должны установить правильные базы отсчета и убедиться, что программа контроля соответствует техническому чертежу.
Приборы для испытаний поверхностей и материалов
Обработанная деталь может соответствовать требуемым размерам, но при этом выйти из строя из-за неудовлетворительного состояния поверхности, неверного состава материала или неправильной термообработки. Эти характеристики могут повлиять на износостойкость, усталостную прочность, герметичность и качество сборки.
- Приборы для измерения шероховатости поверхности: Измерьте такие параметры, как Ra и Rz, чтобы убедиться, что обработанная поверхность соответствует требованиям чертежа.
- Приборы для определения твердости: Проверьте твердость по шкале Роквелла, Бринелля или Виккерса после обработки материала или термообработки.
- Анализаторы и спектрометры для металлов: Определить химический состав и убедиться, что материал соответствует указанной марке.
Необходимые испытания должны определяться на основании сертификата на материал, технического чертежа и технических требований заказчика.
Оборудование для неразрушающего контроля
Оборудование для неразрушающего контроля позволяет выявлять поверхностные и внутренние дефекты, не влияя на дальнейшую эксплуатацию детали.
- Материалы для капиллярного контроля: Используйте очистители, проникающие вещества и проявители для выявления поверхностных дефектов в непористых материалах.
- Оборудование для магнитопорошкового контроля: Обнаружение поверхностных и приповерхностных дефектов в ферромагнитных материалах.
- Оборудование для ультразвукового контроля: Выявить внутренние трещины, включения, слоистость и другие дефекты.
- Промышленное рентгеновское оборудование: Используйте рентгеновскую визуализацию для выявления внутренней пористости, включений и объемных дефектов.
Выбор подходящего оборудования зависит от материала детали, её толщины, геометрии и типа дефекта, который необходимо обнаружить. Различные методы неразрушающего контроля не являются автоматически взаимозаменяемыми.
Системы оперативного и автоматизированного контроля
Оборудование для контроля в процессе обработки собирает данные измерений во время обработки. Оно позволяет выявлять износ инструмента, смещение станка, термические деформации и отклонения в размерах до того, как эти проблемы повлияют на всю производственную партию.
- Контактные датчики с ЧПУ: Поддержка настройки заготовки, измерения в процессе обработки и автоматической компенсации смещения.
- Лазерные системы и системы машинного зрения: Проверить профили, расположение, размеры и видимые дефекты поверхности.
- Системы автоматизированного сбора данных: Регистрировать результаты проверок, анализировать динамику процессов и выдавать предупреждения, когда показания измерений приближаются к пределам допуска.
Автоматизированный контроль может повысить эффективность производства, однако для критически важных деталей по-прежнему может потребоваться окончательная проверка с использованием автономного измерительного оборудования.
Методы контроля качества обработанных деталей
Контроль качества обработанных деталей не ограничивается измерением размеров. Он также может включать оценку внешнего вида, геометрических допусков, состояния поверхности, свойств материала и внутренних дефектов. Необходимые методы контроля должны определяться на основании технического чертежа, предполагаемого применения и требований заказчика.
Контроль внешнего вида и поверхностных дефектов
Визуальный осмотр позволяет выявить видимые дефекты механической обработки и финишной обработки. Инспекторы могут осматривать деталь при контролируемом освещении невооруженным глазом, с помощью увеличительных приборов или промышленного эндоскопа.
К типичным пунктам проверки относятся:
- Заусенцы, вмятины, царапины и коррозия
- Трещины, пористость, язвы и следы от шлифования
- Следы от инструмента, следы вибрации и необычные узоры обработки
- Требования к покрытиям, гальванической обработке, маркировке и цвету
При визуальном осмотре следует использовать чётко определённые критерии приемлемости или утверждённые эталонные образцы, а не полагаться исключительно на субъективную оценку.
Контроль размеров
Контроль размеров позволяет определить, находятся ли фактические размеры обработанной детали в пределах допусков, указанных в техническом чертеже. Это одна из наиболее важных составляющих контроля качества механической обработки.
К общим контрольным характеристикам относятся:
- Длина, ширина, толщина и высота
- Наружный диаметр, внутренний диаметр, глубина отверстия и ширина прорези
- Расстояние между отверстиями, межосевое расстояние и размеры ступеней
- Резьба, конусность, углы и радиусы закругления углов
Стандартные размеры можно измерить с помощью штангенциркуля или микрометра. Для более узких допусков и сложных элементов конструкции может потребоваться система визуального измерения или координатно-измерительная машина (КИМ). Контроль размеров особенно важен для Детали, изготовленные методом фрезерования с ЧПУ с карманами, схемами отверстий и несколькими связанными поверхностями.
Контроль соблюдения геометрических допусков
Контроль геометрических допусков позволяет проверить форму отдельных элементов и взаиморасположение этих элементов друг относительно друга. Перед измерением необходимо правильно установить требуемые базы отсчёта; в противном случае результаты могут не отражать фактическое состояние детали в сборе.
К общим характеристикам GD&T относятся:
- Прямолинейность, плоскостность и округлость
- Параллельность, перпендикулярность и угловость
- Положение, соосность и симметрия
- Круговое биение, общее биение и профиль
Простые характеристики можно проверить с помощью плоскомерной плиты, индикаторов и специальных приспособлений. Для проверки более сложных геометрических допусков обычно требуется координатно-измерительная машина (КИМ) или специализированное оборудование для измерения форм.
Контроль шероховатости поверхности
Шероховатость поверхности влияет на трение, герметичность, посадку, износостойкость и усталостную прочность. Поэтому поверхность не следует считать приемлемой только потому, что на вид она кажется гладкой.
Во время проверки:
- Измерьте Ra, Rz или другой параметр, указанный на чертеже.
- Выберите подходящие длины выборки и оценки.
- Произведите измерение в соответствующем направлении с учётом уклона при обработке.
- При необходимости повторите измерения в нескольких точках.
Результаты следует сравнить с указанными параметрами и предельными значениями. Различные параметры шероховатости не следует рассматривать как напрямую взаимозаменяемые. Требования к контролю также могут измениться после обработка поверхности, особенно в тех случаях, когда толщина покрытия влияет на конечные размеры или посадку.
Испытания материалов и механических свойств
Испытания материалов и механических свойств подтверждают, что сырье, термообработка и обработка поверхности соответствуют функциональным требованиям детали. Проверка материалов особенно важна для обработка алюминия с ЧПУ и обработка стали на станках с ЧПУ поскольку марка сплава и состояние термической обработки могут влиять на эксплуатационные характеристики детали.
К типичным пунктам проверки относятся:
- Марка материала и химический состав
- Твёрдость по Роквеллу, Бринеллю или Виккерсу
- Прочность на разрыв, предел текучести и относительное удлинение
- Металлургическая структура и толщина покрытия или гальванического слоя
Состав и твердость материала часто можно проверить непосредственно на самой детали или на прилагаемом испытательном образце. Испытания на растяжение и ударную вязкость обычно требуют использования стандартизированных образцов и могут привести к разрушению испытуемого образца.
Неразрушающий контроль
Неразрушающий контроль позволяет выявлять поверхностные или внутренние дефекты без ущерба для эксплуатационной пригодности детали. Он широко применяется для поковок, отливок, сварных узлов и обрабатываемых деталей, критически важных с точки зрения безопасности и подвергающихся высоким нагрузкам.
К распространенным методам неразрушающего контроля относятся:
- Визуальный контроль (VT): Выявляет видимые дефекты поверхности, отклонения в обработке и проблемы при сборке.
- Контроль с помощью жидких проникающих веществ (PT): Выявляет дефекты, проникающие сквозь поверхность, в непористых материалах.
- Магнитопорошковый контроль (MT): Обнаруживает поверхностные и приповерхностные дефекты в ферромагнитных материалах.
- Ультразвуковой контроль (УЗК): Выявляет внутренние трещины, включения, слоистость и другие дефекты.
- Рентгенографическое исследование (RT): Использует рентгенографию для выявления внутренней пористости, включений и объемных дефектов.
- Контроль с помощью вихревых токов (ET): Обнаруживает поверхностные и приповерхностные дефекты в электропроводящих материалах.
Выбор подходящего метода должен осуществляться с учетом материала, толщины детали, местоположения дефекта и применимого стандарта контроля. Проведение испытаний и интерпретация результатов должны осуществляться персоналом, имеющим соответствующую квалификацию.
Проверка функциональности и сборки
Деталь может соответствовать всем индивидуальным требованиям к размерам, но при этом выйти из строя в процессе эксплуатации из-за суммирования допусков, характера посадки или условий эксплуатации. Поэтому может потребоваться пробная сборка и функциональные испытания.
К типичным пунктам проверки относятся:
- Посадки «вал-отверстие» и зазоры при сборке
- Характеристики ввода резьбы и фиксации
- Герметизация и проверка на герметичность
- Расположение, соединение и взаимозаменяемость
- Движение и работа механических узлов
- Давление, нагрузка или эксплуатационные характеристики
Функциональная проверка должна проводиться с использованием указанных сопрягаемых деталей, контрольно-измерительных приспособлений и в заданных условиях испытаний. Параметры испытаний и окончательные результаты приемочных испытаний также должны быть задокументированы.
Какие этапы входят в контроль качества обработки на станках с ЧПУ?
Контроль качества обработки на станках с ЧПУ начинается ещё до начала производства и продолжается до тех пор, пока готовые детали не будут допущены к отгрузке. Полный процесс контроля обычно включает в себя анализ чертежей и планирование контроля, приемку поступающих материалов, контроль первого экземпляра, контроль в процессе производства, окончательный контроль и проверку перед отгрузкой.
1. Рассмотрение чертежей и планирование проверок
Перед началом обработки специалисты инженерно-технического отдела и отдела контроля качества изучают конструкторские чертежи, технические спецификации и требования заказчика. Они проверяют размеры, допуски, требования к геометрическим и размеренным характеристикам (GD&T), критические показатели качества, методы контроля, измерительные приборы, частоту отбора проб и необходимую документацию по качеству. Правильное планирование контроля помогает снизить погрешности измерений и гарантирует, что важные технические требования не будут упущены из виду.
2. Приемка поступающих материалов
В ходе приемочного контроля материалов проверяется соответствие их марки, размеров и технических характеристик установленным требованиям. Инспекторы могут проверять сертификаты на материалы, номера плавок, идентификационные данные партий и состояние поверхности. При необходимости также могут проводиться испытания состава или твердости материалов. Несоответствующие требованиям материалы должны быть выявлены и изолированы до начала механической обработки.
3. Контроль первой единицы продукции
Контроль первой детали проводится на первой готовой детали или на первых нескольких деталях до начала серийного производства. Он позволяет убедиться в правильности программы ЧПУ, режущих инструментов, приспособлений, настройки оборудования и технологических параметров. Серийное производство следует начинать только после того, как будут проверены и утверждены критические размеры, характеристики GD&T, качество поверхности, обработанные элементы и особые требования.
4. Контроль в процессе производства
Контроль качества в процессе производства позволяет отслеживать качество деталей через определенные промежутки времени в ходе производства. Это помогает выявлять износ инструмента, отклонения в работе станка, термическую деформацию и изменения настроек до того, как они повлияют на всю партию продукции. Контролеры измеряют критические характеристики, отслеживают динамику размеров, фиксируют результаты контроля и при необходимости корректируют смещения инструмента или параметры процесса.
5. Приемочная проверка
Окончательный контроль проводится после завершения всех операций механической обработки и чистовой обработки. Контролёры оценивают готовые детали на соответствие техническим чертежам, заказу на поставку и техническим требованиям заказчика. В зависимости от требований окончательный контроль может охватывать размеры, допуски и геометрические характеристики (GD&T), внешний вид, шероховатость поверхности, свойства материала, неразрушающий контроль, функциональные характеристики, обработку поверхности и идентификацию деталей.
6. Предпогрузочная проверка и подтверждение качества
Перед отгрузкой сотрудники отдела контроля качества проверяют готовые детали и сопутствующую документацию, чтобы убедиться в том, что заказ укомплектован и готов к отгрузке. Проверка, как правило, включает в себя проверку артикулов деталей, количества, протоколов контроля, сертификатов на материалы, документации по специальным технологическим процессам, упаковки и этикеток. Любая некондиционная деталь должна быть выявлена, изолирована и проверена до отгрузки.
Как проводить контроль качества деталей, обработанных на станках с ЧПУ
На приведенных выше этапах описано, на каких стадиях производства проводится контроль. В следующей процедуре объясняется, как инспектор осуществляет индивидуальный контроль качества. Работа должна выполняться в соответствии с последовательным и воспроизводимым процессом — от изучения технического чертежа до фиксации результатов и контроля некондиционных деталей.
1. Ознакомьтесь с чертежами и требованиями к проверке
Начните с изучения технических чертежей, редакций чертежей, технических требований заказчика и применимых стандартов. Определите допуски на размеры, требования к геометрическим параметрам и размерам (GD&T), шероховатость поверхности, свойства материалов и особые характеристики качества, которые необходимо проверить. Перед началом контроля убедитесь, что используется последняя утвержденная редакция чертежа.
2. Подготовка и проверка контрольно-измерительного оборудования
Выберите контрольно-измерительные приборы с подходящей точностью, разрешением и диапазоном измерения с учетом допусков, размеров и геометрии деталей. Убедитесь, что срок действия калибровки оборудования не истек, и проверьте его на наличие повреждений, загрязнений или погрешностей нулевой отметки. Для обеспечения точности измерений дайте деталям и оборудованию стабилизироваться в условиях контрольной среды, чтобы снизить влияние колебаний температуры.
3. Очистите деталь и правильно установите её
Удалите стружку, смазочно-охлаждающую жидкость, пыль и заусенцы, которые могут повлиять на результаты измерений. Поместите деталь на чистую, устойчивую контрольную поверхность и избегайте зажимания или поддержки таким образом, который может привести к деформации. При проверке характеристик GD&T установите систему отсчета, указанную в техническом чертеже.
4. Проверить указанные качественные характеристики
Сначала проверьте критические размеры и функциональные характеристики, а затем — общие размеры, геометрические допуски, шероховатость поверхности, внешний вид, а также проведите все необходимые испытания материалов или неразрушающие испытания. Используйте неизменные точки измерения и методы работы, чтобы обеспечить повторяемость и сопоставимость результатов.
5. Регистрация и оценка результатов проверки
Запишите фактические измеренные значения, идентификационные данные оборудования, дату проверки, номер детали, производственную партию и информацию о проверяющем. Сравните каждый результат с указанными на чертеже допусками или критериями приемки. Деталь следует принять только после подтверждения соответствия всех требуемых характеристик.
6. Контролировать детали, не соответствующие требованиям, и проводить их повторную проверку
Чётко определите все некондиционные детали и отделите их от годной продукции. Задокументируйте и проанализируйте отклонение, прежде чем принять решение о том, следует ли деталь переделать, отремонтировать, принять в соответствии с утверждённым отклонением или списать. Переделанные или отремонтированные детали необходимо повторно проверить, чтобы убедиться в их соответствии всем применимым требованиям.
Как компания MinHe обеспечивает качество обработки на станках с ЧПУ?
В компании MinHe контроль качества начинается с проверки чертежей перед запуском в производство и продолжается на всех этапах: мониторинг производственного процесса, окончательный контроль и оформление отгрузки. В рамках нашей системы управления качеством, сертифицированной по стандарту ISO 9001, мы используем четко определенные контрольные точки, соответствующее измерительное оборудование и документацию по качеству с возможностью отслеживания для обеспечения качества каждого проекта. Вы можете узнать больше о Возможности компании MinHe в области обработки с ЧПУ а также подход к производству на странице нашей компании.
Перед началом производства ознакомьтесь с требованиями к качеству
Перед началом обработки инженерная команда MinHe анализирует чертежи, материалы, допуски и требования к качеству поверхности. Это позволяет нам выявить технические риски, которые могут повлиять на качество обработки.
- Обзор чертежей и исправлений: Убедитесь, что в производстве используются последние утвержденные конструкторские чертежи и технические спецификации.
- Определение критических характеристик: Выделите размеры и допуски, которые влияют на функциональность, сборку и эксплуатационные характеристики.
- Анализ DFM: Давайте рекомендации в тех случаях, когда обработка, измерение или стабильный контроль какой-либо детали могут представлять сложность.
- Планирование проверок: Выберите подходящие измерительные приборы, контрольно-измерительное оборудование и периодичность проверок с учетом геометрии детали и допусков.
Проверка материалов и информации о прослеживаемости
Компания MinHe проводит проверку поступающих материалов в соответствии с требованиями проекта, что позволяет предотвратить негативное влияние несоответствующих марок, технических характеристик или состояния материалов на эксплуатационные качества деталей.
- Проверка материалов: Убедитесь, что марка и технические характеристики материала соответствуют требованиям заказа.
- Отслеживание партий: Запишите соответствующие номера партий теплоносителя, номера партий продукции или данные о поставщике.
- Документация по материалам: При необходимости проверьте или предоставьте сертификаты на материалы.
- Материальная изоляция: Не допускать использования некондиционных материалов до тех пор, пока проблема не будет рассмотрена.
Проводить первичный контроль и контроль в процессе производства
Перед запуском серийного производства компания MinHe проводит контроль первого изделия для проверки программы ЧПУ, инструментов, приспособлений и технологических параметров. В ходе производства критические размеры контролируются в установленных контрольных точках, чтобы отклонения не повлияли на всю партию.
- Проверка первого изделия: Проверьте критические размеры, характеристики GD&T, обработанные элементы и состояние поверхности.
- Проверки критически важных операций: После выполнения важных операций механической обработки необходимо проверить соответствующие размеры.
- Мониторинг в процессе производства: Проводите измерение критических характеристик качества через заданные промежутки времени.
- Настройка процесса: При обнаружении отклонений в размерах следует проверить износ инструмента, закрепление заготовки и состояние станка.
Используйте подходящее контрольно-измерительное оборудование
Компания MinHe подбирает измерительные приборы с учетом размеров, допусков и геометрии каждой детали. Для проверки общих размеров используются стандартные измерительные приборы, а для проверки сложных элементов и более жестких допусков — координатно-измерительная машина.
- Стандартные измерительные приборы: Используйте штангенциркули, микрометры, калибры и индикаторы для проверки общих размеров.
- Специализированные измерительные приборы: Используйте щупы, кольцевые и резьбовые калибры для быстрой проверки критически важных элементов.
- Контроль с помощью координатно-измерительной машины: Измеряйте сложные размеры, положения относительно друг друга и заданные геометрические допуски.
- Калибровка оборудования: Обеспечивать техническое обслуживание и калибровку контрольно-измерительного оборудования в соответствии с требованиями системы управления качеством.
Проведение окончательной проверки и выдача сертификата качества
После завершения всех операций механической обработки и финишной обработки специалисты отдела контроля качества проводят проверку готовых деталей на соответствие утвержденным чертежам и требованиям заказа. Детали не сдаются на отгрузку до тех пор, пока не будут выполнены все необходимые проверки.
- Контроль размеров: Убедитесь, что критические размеры и указанные допуски соответствуют требованиям чертежа.
- Визуальный осмотр: Проверьте наличие заусенцев, царапин, вмятин, коррозии и дефектов поверхностной отделки.
- Проверка заказа: Уточните номера деталей, количество, идентификационные данные и информацию о версии.
- Контроль упаковки: Нанесите подходящее защитное покрытие с учетом требований к материалам и поверхностям деталей.
При необходимости предоставляйте качественную документацию
Для проектов, требующих ведения документации по проверкам и отслеживанию, компания MinHe может предоставить соответствующие документы по качеству в соответствии с согласованными требованиями. Эти документы дают заказчикам более четкое подтверждение результатов проверок.
К доступным документам могут относиться:
- Отчеты о проверке размеров
- Отчеты о проверке первых изделий
- Протоколы контроля на координатно-измерительных машинах
- Сертификаты на материалы
- Прочие согласованные документы по качеству
Благодаря проверке перед началом производства, контролю в процессе производства, окончательному контролю качества и ведению документации компания MinHe способствует снижению риска попадания некачественных деталей на сборочные линии заказчиков или в конечные системы.
Заключение
Эффективный контроль качества при обработке на станках с ЧПУ требует не только проверки габаритных размеров готовых деталей. Он включает в себя сочетание подходящих методов и средств контроля с проверкой чертежей, проверкой материала, утверждением первой детали, контролем в процессе производства, окончательным приемочным контролем и документацией, обеспечивающей прослеживаемость. Конкретный план контроля должен всегда учитывать геометрию детали, допуски, материал, функциональные требования и требования заказчика.
В компании MinHe контроль качества интегрирован во все этапы процесса механической обработки, что позволяет своевременно выявлять отклонения и снижать риск попадания бракованных деталей на сборочные линии заказчиков. Присылайте нам свои чертежи с указанием необходимых материалов, допусков, качества поверхности и контрольной документации для получения рекомендаций по оптимизации конструкции (DFM) и коммерческого предложения.
